دستیابی به دانش فنی ساخت سگمنت های ماشین ریخته گری فولادسازی در گروه فولادمبارکه

مدیر خرید ماشین آلات و تجهیزات و قطعات یدکی شرکت فولاد هرمزگان در این باره گفت: ساخت مجموعه کامل یکی از سگمنتهای ریخته گری که به لحاظ تعداد زیاد قطعات مونتاژ شده از تجهیزات پیچیده و مهم در ماشین ریخته گری است، برای اولین بار در فولاد هرمزگان با موفقیت انجام شد.

داود فروتن با تأکید بر این مطلب که طی دو سال گذشته تعداد زیادی از قطعات و تجهیزات مهم در فولاد هرمزگان بومی سازی شده است و علاوه بر کسب دانش فنی ،صرفه جویی های اقتصادی قابل ملاحظه برای شرکت به ارمغان آورده است تصریح کرد : این اقدامات همسو با استراتژی های کلی سازمان مبتنی بر حمایت و توانمندسازی هرچه بیشتر سازندگان خلاق کشور و به ویژه سازندگان بومی و مقیم در منطقه هرمزگان صورت گرفته است.

وی اضافه نمود: مهندسی معکوس و تهیه دفترچه های فنی این تجهیز توسط شرکت فنی مهندسی فولاد مبارکه و شرکت ادیب طرح انجام شد. که شامل 22 مجموعه از جمله: تاپ فریم، باتم فریم، رول های اسمبلی، سیستم هیدرولیک، سیستم گریسکاری، سیستم خنک کاری بدنه و غلطکها، سیستم پاشش آب و بیش از 500 قطعه قابل ساخت (با تکرار) و حدود 200 قطعه کاتالوگی می باشد.

فروتن خاطر نشان کرد: برای ساخت این تجهیز حساس و پیچیده، بیش از 5 هزار نفرساعت کار مهندسی(شامل مدل کردن، تهیه نقشه ها، تهیه دفترچه فنی و ...) صرف شده است.

به گزارش روابط عمومی فولاد هرمزگان در همین راستا، بهمنیار غنی خو رئیس خرید قطعات و تجهیزات مکانیکی گفت :در واحد مدیریت ساخت داخل تجهیزات و قطعات یدکی فولاد هرمزگان، تاکنون بسیاری از اقلام مهم و استراتژیک خط تولید بومی سازی شده که برخی از آنها عبارتند از: ساخت گیرکوپلینگ های فلندر برای اولین بار در فولاد هرمزگان با همکاری شرکت پویا نگر پارسیان، ساخت نمونه داخلی پمپ های کا اس ب ( KSB ) توسط شرکت ماشینهای دوار خاور، هد زنجیر دامی بار توسط شرکت بهساز کارنور اصفهان و واترباکس قالب توسط گروه صنعتی ابوئی و برای سال آتی نیز بومی سازی قطعات مهم دیگری در دست اجرا است.

وی در پایان از تلاش مجموعه همکاران ساخت داخل و بومی سازی و همچنین کارشناسان خرید جهت تحقق اهداف شرکت در حوزه بومی سازی، قدردانی نمود .

هیمن چوگلی، سرپرست کارگاه تعمیرات فولادسازی نیز با تأیید کیفیت سگمنت ساخت داخل شده از مجموعه تلاش های صورت گرفته توسط مجموعه مدیریت های خرید ماشین آلات ، مدیریت ساخت داخل، مهندسی معکوس، دفتر فنی تعمیرات و حمایت های ویژه مجموعه مدیران بهره برداری در تحقق این مهم قدردانی نمود .

وی گفت: فرآیند تولید این دستگاه با وزنی بیش از 52 تن و بیش از 30هزار قطعه با 6 هزار نفر ساعت کار کارشناسی و بیش از 15 هزار نفر ساعت عملیات ساخت، توسط شرکت طراحی ماشین اصفهان و با استفاده از متریال داخلی کشور به انجام رسیده است.