کاهش هزینه‌های عملیاتی، راهکار افزایش بهره‌وری
دنیای معدن -هدف اولیه معدنکاران سراسر جهان، افزایش بهره‌وری تجهیزات و به کمترین سطح رساندن هزینه تولید هر تن از محصولات است.
با این حال، اهمیت کاهش هزینه‌ها در سال‌های گذشته تبدیل به هدفی مهم‌تر شده که دستیابی به آن روز به روز دشوارتر می‌شود. آنها به‌دنبال راه‌هایی هستند که با کاهش هزینه‌های تولید خود، مدت بیشتری در بازار رکودی کنونی دوام بیاورند تا شاید بتوانند دوران اوج دوباره بازارها را مشاهده کنند. با این حال، راه دشواری پیش روی آنها قرار دارد.
در حقیقت، براساس آخرین گزارش موسسه مدیریتی و مشاوره «مک‌کنزی»، بهره‌وری فعالیت‌های معدنی در سال‌های اخیر حدود ۳۰درصد پایین‌تر از آن چیزی است که حدود یک دهه گذشته تجربه شده است.
بر این اساس، در حالی که عوامل مختلفی منجر به کاهش بهره‌وری شده، مهم‌ترین نقش را در این عقبگرد، افزایش هزینه‌های سرمایه‌ای و عملیاتی ایفا کرده‌اند. در نتیجه، فعالیت‌های معدنکاری به دنبال آن هستند که راهکارهای جدیدی برای بهره‌وری بیشتر، خردمندانه‌تر شدن و اقدامات کارآتر پیدا کنند.
به گزارش مجله بریتانیایی «ماینینگ مگزین» که با متئودینسلیج، مشاور فنی شرکت اکسون‌موبیل مصاحبه کرده، برای رسیدن به این هدف، شرکت‌های معدنی بر عوامل مختلفی تمرکز کرده‌اند که از این بین می‌توان به نیروی انسانی، تامین مواد اولیه و نیازهای سازمانی اشاره کرد. اما یکی از مهم‌ترین و اثربخش‌ترین ابزارها برای افزایش بهره‌وری عملیات، افزایش اقدامات هوشمندانه در زمینه نگهداری و تعمیرات تجهیزات و ماشین‌آلات معدنی است.
تعمیر یا نگهداری؟
روش گذشته در مدیریت تجهیزات و ماشین‌آلات، استفاده از آنها تا زمان توقف و خرابی آنها بود. اما دانشمندان علم مدیریت و مهندسان تجهیزات در دهه‌های گذشته از اهمیت نگهداری پیشگیرانه سخن گفته‌اند. به گفته آنها باید نگهداری از تجهیزات و ماشین‌آلات جای خود را به تعمیرات آنها بدهد. در این شیوه به جای استفاده دائم از ماشین‌ها تا زمان توقف اجباری آنها و نیاز به تعمیر، نگهداری و بازدیدهای دوره‌ای از آنها در دستور کار قرار می‌گیرد. به این صورت، هر ماشین و تجهیزاتی براساس برنامه از پیش تعیین شده و مطابق با شرایط کاری، مورد بازدید قرار می‌گیرد و در صورت نیاز روغنکاری شده و قطعات پرخطر آنها تعویض می‌شود. در این صورت، احتمال توقف ناخواسته عملیات‌های تولیدی به کمترین حد رسیده و خطر بیکاری نیروی انسانی در زمان تعمیر و یا توقف کامل عملیات‌های تولیدی، آن هم تنها به دلیل شکست یکی از ماشین‌ها به سمت صفر نزدیک می‌شود. با این وضعیت، هزینه‌های مختلفی مانند حقوق و دستمزد نیروی‌انسانی منتظر شروع کار، تعمیرات، ناتوانی در تامین نیازهای بازار و پاسخگویی به تعهدات به کمترین حد می‌رسد و بهره‌وری فرآیندها افزایش می‌یابد.
این استراتژی به‌ویژه زمانی از اثربخشی لازم برخوردار خواهد بود که بتوان روغنکاری و روانکاری تجهیزات و ماشین‌ها را به روشی انجام داد که ضمن افزایش عمر مفید و کاهش وقفه‌های ناخواسته در تولید، مانع از توقف فعالیت‌های کنونی هم شود. به‌عنوان مثال در صورت بهینه‌کردن دفعات بازدیدها و سرویس‌کاری تجهیزات و ماشین‌آلات بدون شک، عمر مفید آنها و عملکرد بدون وقفه‌شان افزایش خواهد یافت. در این صورت، در کنار افزایش دسترسی به ماشین‌ها و سایر منافعی که شمرده شد، مزایای دیگری مانند افزایش ایمنی، تداخل کمتر آمادگی نیروی‌انسانی و ماشین‌آلات، کاهش ضایعات و مصرف سوخت و روان‌کننده‌ها حاصل خواهد شد که تیم‌های معدنی را در رسیدن به اهداف خود یاری خواهند کرد. البته بسیاری از شرکت‌های معدنی، هنوز هم برنامه‌های نگهداری لازم برای ماشین‌های خود را تدوین نکرده‌اند که باید در این مورد توجه کنند.
افزایش دسترسی به ماشین‌آلات
براساس گزارش موسسه پی‌دبلیواس، اجرای هوشمندانه و کلاس جهانی برنامه‌های نگهداری و تعمیرات، می‌تواند منجر به آن شود که زمان توقف‌های ناخواسته تجهیزات و ماشین‌آلات از ۱۸درصد کل فعالیت‌ها تا سطوح نزدیک به ۲درصد کاهش یابد. آنچه این گزارش آن را یک «برنامه نگهداری و تجهیزات هوشمندانه» می‌نامد، تلاش برای افزایش بهره‌وری و عملکرد کل ناوگان ماشین‌آلات و تجهیزات یک مجموعه معدنی است تا به این صورت، توقف‌های ناخواسته تمام آنها را از بین برده و زمان در دسترسی بودن‌شان را به بیشترین حد ممکن رساند. یکی از مهم‌ترین راه‌ها برای رسیدن به این هدف، افزایش دفعات بازدید و نگهداری از ماشین‌آلات است. برای روشن شدن این موضوع باید به این نکته اشاره کرد که برنامه‌های متداول تعمیرات و نگهداری، توصیه می‌کنند که ماشین‌های معدنی در ۴ مرحله مورد بازدید و رسیدگی قرار بگیرند؛ یکی پس از ۵۰۰ ساعت کارکرد و مراحل بعد، پس از هزار ساعت، ۲هزار ساعت و ۴هزار ساعت. با این حال، مطالعات مختلف نشان داده که سرویس‌کاری اولیه و پس از ۵۰۰ ساعت کار ماشین‌ها، چندان اهمیتی ندارد. در این صورت می‌توان با مدیریت دفعات بازدید و رسیدگی از تجهیزات، زمان نخستین
سرویس‌کاری را به هزار ساعت پس از شروع عملیات تعیین کرد. در این صورت چه اتفاقی خواهد افتاد؟
با این شرایط، به سادگی زمان کار ماشین‌های معدنی افزایش می‌یابد، تداخل فعالیت‌های انسان و تجهیزات کم می‌شود و در نهایت مصرف سوخت و روان‌کننده به کمترین حد می‌رسد. به‌عنوان مثال در صورتی که یک شرکت معدنی از ۱۰ کامیون استفاده کرده و هر کدام از آنها در طول سال، ۷هزار و ۵۰۰ ساعت کار کنند، حذف نگهداری‌های پیشگیرانه آنها در بازه ۵۰۰ ساعت کاری، باعث می‌شود که در طول هر سال، ۷۵ سرویس‌کاری را در تمام ناوگان ماشین‌آلات کاهش دهد. در این صورت، ۷۵۰ ساعت از توقف ماشین‌ها کاسته می‌شود و نرخ در دسترس بودن آنها به میزان یک‌درصد افزایش خواهد یافت.
افزایش یک‌درصدی نرخ در دسترسی ماشین‌آلات برای بیشتر شرکت‌های معدنی جهان می‌تواند نتایج مثبت قابل‌توجهی به همراه داشته باشد.
کاهش هزینه‌های سوخت و روان‌کننده
با بهینه کردن زمان بازرسی و رسیدگی به تجهیزات ماشین‌آلات، معدنکاران می‌توانند اطمینان یابند که ماشین‌های آنها، زمان کمتری را در تعمیرگاه به سر می‌برند. این اتفاق به معنای آن است که کارکنان تعمیراتی و فنی، زمان کمتری را صرف بازدید از ماشین‌ها کنند و برنامه کاری آنها آزادتر می‌شود. در این صورت، ماشین‌ها هم به کار خود ادامه می‌دهند و نیاز کمتری به مصرف سوخت، روان‌کننده‌های مختلف و تعویض فیلترها خواهد بود که به نوبه خود، هزینه‌های عملیاتی را بیش از پیش کاهش خواهد داد.
به‌عنوان مثال، در همان شرکت معدنی که پیش از این به آن اشاره شد، بهینه کردن دفعات بازدیدها و سرویس‌کاری‌ها باعث می‌شود در هر سال حدود ۴۰ هزار دلار از محل حقوق کارکنان و هزینه‌های نگهداری‌های دوره‌ای کاسته شود. این رقم می‌تواند برای شرکت‌هایی که هم‌اکنون در اوضاع نابسامان مالی قرار دارند، بسیار مفید واقع شود و حاشیه سود آنها را افزایش دهد. نکته اینجا است که بسیاری از شرکت‌های معدنی، بیش از ۱۰ کامیون فعال در عملیات معدنکاری خود دارند و به این صورت، صرفه‌جویی‌های بیشتری انجام خواهند داد.
دیدگاهتان را بنویسید